tpm设备管理系统（什么是TPM管理）

本文目录

• 什么是TPM管理
• 什么是TPM管理有什么作用
• TPM设备管理——tpm管理目标是什么都有哪些管理效果
• 设备管理部如何才能有效实施TPM
• tpm是什么东西
• TPM如何建立规范化设备管理体系
• 什么是TPM管理
• 设备管理tpm与ppm区别

什么是TPM管理

TPM管理，即“全员生产维修”，英文Total Productive Maintenance的缩略语。

1、起源说明：

在以往的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员对设备的运转效率所起的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。随着工业的发展，许多公司意识到要仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的，要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要将维修纳入到整个质量过程的组成之中。

2、具体含义：

A）以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；

B）从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

C）从生产部门开始实施，逐渐发展到研发、管理等所有部门；

D）从最高领导到一线作业者，全员参与。

3、五大要素：

A）致力于设备综合效率最大化的目标；

B）在设备一生建立彻底的预防维修体制；

C）由各个部门共同推行；

D）涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

E）通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

什么是TPM管理有什么作用

　　【TPM管理】：
　　TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
　　【TPM管理的作用】：
　　1、做好TPM就是搞好自主保全，减少设备故障。
　　2、做好“两整三清”就是注重基本，维持现场良好的生产秩序。
　　3、做好“可视化”就是形成管理的氛围，防止LOSS的发生。
　　4、做好“主题活动”就是培养解决主要矛盾或问题的能力，把影响内外顾客的因素降到最少。这是每个企业正常生产所期待的目标。
　　【TPM管理发展史】：
　　一、TPM管理模式的产生
　　全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全（CM）1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM)，日本企业在引入美国预防保全（PM）之后，无论如何努力仍无法达到“故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM产生了。
　　TPM从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……
　　二、PM发展的三个阶段：
　　第一阶段：“全员参与的设备保全”
　　特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；
　　第二阶段：“全员参与的生产保全活动”
　　特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；
　　第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，
　　特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良”“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！
　　当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。
　　内容摘自：天行健咨询公司

TPM设备管理——tpm管理目标是什么都有哪些管理效果

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成的冲击相当大，使整个生产流程发生困难，造成资源闲置等浪费情况

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备的性能。
企业在实施了TPM管理之后在有形和无形方面都会有不同程度的改善。

1、提高设备综合效率，有效提升生产产品品质问题

2、提高企业员工的生产效率，提升企业车间生产现场的整洁与明亮

3、降低生产过程中的各种损耗

4、企业员工形成全员管理与全员维护的意识

5、提升企业生产部门的抗风险能力，提升管理效率
6、满足员工的参与感和成就感，让员工可以在企业中找到归属感，实现企业与员工的双赢效果。

7、提高企业的整体形象

tpm管理就是全员参与的生产维修方式，也叫全面生产维护。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，以全体人员参与为基础的设备保养维护系统。以上就是tpm设备管理的内容分享；如果你对精益设备管理还有什么看法，欢迎关注、留言评论，一起讨论。

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设备管理部如何才能有效实施TPM

要有效实施TPM，设备管理部可以从以下几个方面入手：
1. 建立TPM文化：通过培训和教育，让员工理解TPM的重要性，并参与到TPM活动中来。
2. 制定设备维护计划：根据设备的特性和使用情况，制定合理的维护计划，包括定期检查、润滑、更换部件等。
3. 实施预防性维护：根据设备的维护计划，定期进行预防性维护，以减少设备故障和停机时间。
4. 建立设备信息管理系统：通过建立设备信息管理系统，可以更好地了解设备的状态和使用情况，从而更好地进行设备维护。
5. 引入先进的维护技术：通过引入先进的维护技术，如预测性维护和远程监控，可以提高设备的维护效率。

tpm是什么东西

TPM英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率。
从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。

TPM如何建立规范化设备管理体系

　　TPM管理是由日本最终研究出来的一套新型的管理理念，它的别名称为全员参与维护，重点在于全员，是指所有员工对这项活动的支持与配合，由于员工的文化塑造普遍偏低，自主能力又不强，所以自主管理的实行较为困难，所以企业应该根据设备的状况以及员工的素质水平制定合适的推行计划，建立规范的设备管理体系。
　　1、设备前期管理规范化
　　在设备前期管理中如果出现失误，会给企业带来巨大的损失。为减少决策的随意性和盲目性，我们应该设计和制定规范化的设备前期管理程序，其主要工作是设计适合企业实际的立项、规划与可行性分析、一次审批、选型合理性分析、二次审批、订货合同会审、三次审批，以及设备引进的合同管理、安装调试管理、验收程序及初期管理程序，并对设备的购置费用、结合使用费用，从动态的角度对设备投资回收期进行分析评价。
　　2、设备现场管理规范化
　　我们在借助TPM管理思想建立设备管理规范化体系时，要对现场设备进行认真分解、分析，深入细致地确定“六定三结合”和不同工种工人的操作范围，制定相应的TPM管理培训计划，并对现场工人进行TPM管理培训指导。同时，还应做好以下两件事情，首先要制定与规范化作业相适应的检查评估体系；其次还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系，如：清洁--点检--润滑--保养--检查--维修六步闭环的“六位一体”设备故障防护体系。也就是说，当现场操作人员在点检时遇到不能自主处理的问题时，可以通过有效途径把情况传递出来，下一步的程序要清楚到“什么人？”“何时到现场？”“做什么事？”“如何做”“何时完成”“处理不了怎么办？”，一层一层形成闭环，直到把异常状处理完毕为止。
　　3、设备维修管理规范化
　　设备维修管理规范化在设备合理分类的基础上，对维修策略的规范。根据企业设备的实际情况，对非主线简单设备采用被动（事后）维修策略；对主线关键、重要设备采用主动（预防）维修的策略，并通过提高项修、轮修质量，逐步取缔设备大修；对像各类风机、电机可以通过状态参数监测，准确诊断劣化趋势的设备采用预知维修策略等。除了维修策略的规范之外，维修技术、维修工艺的规范化也十分重要。
　　4、备件管理规范化
　　备件管理规范化应做好以下基础工作，首先按照ABC分类法，根据年利用价值累计百分比，对零部件进行合理分类。按照备件损耗规律，对不同种类备件确定其优先级，并构建不同的库存模型；其次，对不清楚规律的备件暂时按照黑箱模型操作；第三，建立计算机模型化管理。
　　不可否认，TPM管理对于现代设备而言是一种先进的科学的管理模式，只有提高员工的素养和对设备的熟练操作，以及基本故障的处理方法，这样对于设备的预防保养就起到了一定的作用，降低了设备的故障率，延缓其使用寿命，从一定程度上节省了企业的成本，增长了效益。

什么是TPM管理

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

包括：

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

扩展资料：

1、TPM

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

2、TPEM：

Total Productive Equipment
Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

参考资料:百度百科---TPM管理

设备管理tpm与ppm区别

目标的差异。
1、款式不同。设备管理tpm为满足不同客户的需求，款式多样，适用于在各种环境下使用而ppm款式单一。
2、目标的差异。TPM追求生产系统的极限综合生产效率，手段方法的差异TPM主要靠员工的自主管理，所谓自主管理活动是以制造部门为中心。